回转窑窑尾漏料原因分析及工艺操作调整

自2017年6月起，某水泥公司熟料分公司5000t/d回转窑经常出现窑尾间隔漏料，严重影响了回转窑的产量和质量，造成不必要的环境污染，增加了现场员工的劳动强度，严重制约了生产。针对这种情况，公司组织技术人员进行了多次分析，最终采取措施解决了这一问题。

原因分析及工艺操作调整

在泄漏的早期阶段，由于没有足够的时间来检查窑，因此只分析了回转窑的运行情况。由于窑速慢，三次风小，窑内通风过大，物料流速慢，窑内填充率过大，窑内副窑皮和后结圈。此外，原料成分波动的影响导致了泄漏。相关数据见表1。

对上述分析进行相应调整：

（1）在窑条允许的情况下提高窑速，采用薄料快烧煅烧法。窑速越高，窑内物料填充率越低，窑尾不易漏料。同时，窑速提高后，减少了窑皮上物料的再附着力，降低了窑皮的厚度，避免了窑皮越来越厚。

（2）调整三次风阀，确保窑内风和三次风的合理分配。打开三次风阀，减少窑内通风，确保材料快速进入窑内，降低窑内材料阻力，加快材料流量，降低窑内填充率。调整后的参数见表2。

（3）调整窑头喷煤管，反复交替调整，使窑内副窑皮及后结圈冷热交替变化自行坍塌。

（4）公司使用的石灰石MgO含量普遍较高，波动较大，熟料含量约为4.2%~4.9%。当MgO较高时，如果分解炉继续保持正常煅烧温度，很容易导致液相过多和结圈，导致窑尾泄漏。因此，当MgO较高时，应适当降低燃烧温度，降低铁铝含量，适当提高KH和SM值，以缓解窑尾泄漏。

（5）操作时，应根据窑条件和配料波动及时调整煤量，避免窑头煤量过大，导致窑内煤灰沉积过多，熟料混合不均匀，最终导致工况异常（如圆圈）。严禁控制分解炉出口温度过高，避免提前出现液相。

经过上述调整，窑尾漏料现象有所改善，但偶尔仍会出现，并没有从根本上解决问题。

停窑检修中的检查处理

在停窑维修过程中，公司组织相关人员对窑内进行了认真检查。在检查过程中，发现窑尾下料的舌头大部分烧伤变短，严重时只有螺丝固定的根部。根据这种情况，这可能是窑尾泄漏的主要原因。

鉴于上述情况，检修期间更换了下料舌头，重新砌筑了下料舌头两侧和下料斜坡的浇注料。窑尾密封的鱼鳞片和锁紧钢丝全部更换。

上次对窑尾漏料进行有针对性的检修后，正常生产初期没有出现窑尾漏料的情况，但在回转窑进料初期，特别是气缸在下限和低窑速运行时，窑尾仍存在漏料现象。对此，公司对窑内情况进行了检查，发现下料舌头没有严重损坏，扬料板磨损不严重，以往生产中同样情况下也没有出现类似的漏料现象。针对这一现象，决定在原设备的基础上进行改造，以提高窑尾输送物料的能力。参照相关图纸进行测量，在下料舌头与窑筒之间安装接料板，安装长度为窑筒圆周长的2/5，安装焊接位置为烟室前端偏料侧，接料板宽度为130mm，采用8mm厚的耐热钢加工而成。增加接料板后，在进料初期异常情况下，窑尾物料较多时，物料不会直接泄漏，物料会沿着接料板全部导入扬料板，减少直接流出的可能性。

经上述处理后，正常生产和进料初期无窑尾漏料现象。

综上，回顾窑尾泄漏处理的整个过程，我们分析了窑尾泄漏的根本原因是窑尾物料的堆积，超过了当时窑条件下能输送的最大物料量，导致窑尾泄漏。为了解决窑尾泄漏问题，需要调整工艺参数和配料成分，科学改造工艺设备，尽可能提高窑尾物料输送，避免窑尾泄漏。总之，窑尾泄漏的原因有很多，分析处理时要考虑各种因素，根据实际情况对症下药，稳定窑工况，实现回转窑稳定连续运行。

来源：矿机之家

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