干法制砂VS湿法制砂，各有什么优缺点？分析来了

人工制砂最常见的生产工艺有两种，即湿法制砂工艺和干法制砂工艺。这两种生产工艺常用于制砂行业。它们的优缺点是什么？

干砂生产过程

图1显示了干式生产的典型工艺流程。原料经过振动给料筛和筛选机筛除泥土后，一般经过粗碎和中碎，然后进行检验和筛分。通过筛分将矿石分为三部分：不能满足产品粒度要求的最粗品位矿石返回到中碎设备进行再破碎，这部分返回物料在中碎和筛分之间形成闭路循环；中型矿石作为成品骨料直接进入产品仓库或堆场；小于一定粒径的原料进入立式成型制砂机成型制砂，制砂部分产生的石粉被选粉机和空气除尘设备收集，进入密闭的石粉仓。

(1)成品骨料和人工砂含水量低，一般不高于2%，可直接运输或使用。它们在冬天气温零下也不会结冰，一年四季都可以连续生产。

(2)通过调节分级机的风量和风压，可以控制成品砂中石粉的含量。与湿法相比，出砂率高，可直接满足土木工程标准和城市建设相关标准的强制性要求。此外，由这种成品骨料制成的混凝土的强度相对较高。

(3)生产过程中收集的副产品细石粉，可用作路基垫层或水泥免烧砖的原料，资源利用率高，基本可实现零排放。

(4)由于生产过程中基本不用水，减少了给排水和污水处理设备，系统比较简单，所以投资少，占地面积小，操作人员和管理人员少，生产能力大，生产成本低。

(5)加工流程短，设备简单，易于集中控制，便于实现自动化或无人化生产操作。

(6)通过控制开采阶段土壤、风化岩和有机质的含量，各级破碎筛分采用除尘器收集粉尘。成品砂石骨料基本能满足水利工程和城市建设标准的要求，不需要增加选粉机。

(1)对原料中泥土、有机物等杂质的含量比较敏感，所以泥土等杂质的含量要严格控制，否则容易造成收尘系统堵塞和过载。

(2)产品骨料表面有一定量的石粉残留，清洁度不高，观感差。

(3)石料破碎、筛分和人工制砂会产生较多的粉尘，需要严格的设备密封和除尘，在带式输送机等输送设备处也容易产生粉尘。根据现行环保排放要求，主要生产设备和输送设备要求布置在全封闭车间内。

湿砂生产过程

生产过程中的水作为工作介质和抑尘措施，全程参与砂石骨料的生产，故称湿法。水资源丰富的地区一般采用湿法生产技术。

图2显示了湿法生产的典型工艺流程。原料经振动给料机或振动筛筛分脱土后，大块原料经粗碎和中碎，再筛分。原料分为三部分：不能满足产品粒度要求的最粗的一级矿返回到中碎设备进行再碎，这部分返回物料在中碎和筛分之间形成一个闭路循环；中型矿石作为成品骨料直接进入产品仓库或堆场；符合造型砂机进料粒度要求的原料进入立式造型砂机f

(1)大量消耗水资源，每吨砂石用水量约2 ~ 3.5t，制砂过程中产生的泥粉污水如果直接排放，会造成环境污染，回收利用需要增加大量设备投资和费用。

(2)成品砂产量低，粒径小于0.16mm的颗粒比例不符合《水工混凝土施工规范》人工砂细度模数和石粉含量要求。此外，成品砂含水量较高，也不符合《水工混凝土施工规范》含水量小于6%的要求。

(3)由于成品几乎不含石粉，直接使用会造成混凝土水泥用量和生产成本的增加。

(4)需要增加大量的给排水和污水处理设备，投资大，占用空间大，操作管理困难，成品砂石骨料单位成本高。

(5)高度依赖水资源，仅适用于水资源相对丰富的矿区。另外，冬天气温零下也不能正常生产。