球磨机常见故障问题汇总

球磨机（ball mill）是物料被破碎之后，再进行粉碎的关键设备。这种类型磨矿机是在其筒体内装入一定数量的钢球作为研磨介质。它广泛应用于水泥，硅酸盐制品，新型建筑材料、耐火材料、化肥、黑与有色金属选矿以及玻璃陶瓷等生产行业，对各种矿石和其它可磨性物料进行干式或湿式粉磨。本文总结了球磨机常见故障问题及解决办法！

球磨机轴承温升过高原因及解决办法

造成球磨机轴承升温过高的原因有很多，需分析及查明原因，并“对症下药”，才是保障球设备连续安全运行的保障。

原因一：球磨机轴承润滑不良

润滑系统能保障球磨机轴承防止金属修饰、异物侵入，可起到密封作用；能排除摩擦热、减轻摩擦及磨损，可防止轴承升温过高、延长轴承寿命。因此具备良好的润滑是保证轴承正常运行的必要条件。

据统计显示，因润滑不良导致轴承损坏占40%，主要体现在：

• 1、润滑油脂过多或过少；

• 2、润滑油油管堵塞；

• 3、润滑油选用不合适或润滑油内含杂质；

• 4、未及时添加润滑油；

解决办法:

• 1、需按照给油标准，控制给油量，不宜过多或过少；

• 2、及时清理润滑油油管堵塞异物；

• 3、选择优质的润滑油脂或选择设备厂家推荐的润滑油；

• 4、需按照工作要求定期给轴承箱加油。

原因二：球磨机轴承磨损

球磨机多为湿式环境下作业，但也不防粉尘的存在，当部分细粉尘进入高速运转的球磨机轴承座内，会导致轴承座内润滑油变质，质量变差，导致球磨机轴承出现磨损。球磨机轴承在磨损状态下运行，会增大摩擦力、增加热量，从而导致球磨机轴承温度升高。

解决方法：

因润滑油导致球磨机轴承磨损，需在检修过程中对球磨机轴承箱及轴承进行清洗，加油管路进行检查疏通；确保不同型号油脂不混用；若更换其他型号润滑油时，需将原有润滑油清洗干净，再进行换油。

注意：油脂存放需做好防潮防尘措施，尽量选择同品牌、同型号的润滑油。

原因三：球磨机轴承安装不当

球磨机轴承安装不当是其发热的另一个重要原因，轴承正确安装的正确与否，对球磨机精度和寿命有着直接的影响。

如果发现球磨机轴承在转动时会产生力矩或轴承挠度，则证明球磨机轴承安装不正，另外轴承还会产生振动，噪声增大等，也是轴承安装不正导致，这些都是致使球磨机快速升温，造成磨损。

解决办法：

当发现如上问题时，需降低球磨机运转速度，待降温时，停机并对球磨机轴承进行矫正，磨损严重时，需更换轴承。

原因四：球磨机轴承冷却不足

一般球磨机轴承冷却不足体现在润滑油管路堵塞、冷却器选用不合适、冷却效果差等方面。润滑管路的冷却器结垢堵塞，会致使冷却效果变差，导致轴承温度升高，尤其是在夏季生产过程中非常普遍。

解决办法：

对于球磨机轴承冷却不足问题，需先检查管路是否堵塞、进油温度及回水温度是否超标。若冷却器结垢堵塞，有效的处理办法是每年入夏之前对冷却器进行酸洗除垢；若是冷却器选用不当，冷却效果无法满足要求时，需及时更换冷却器或并列安装新的冷却器。

原因五：球磨机联轴器找正工艺差不达要求

球磨机联轴器找正工艺差不达要求，会导致转子动、静失衡，导致球磨机轴承振动过大，致使球磨机轴承磨损、升温。

解决办法：

一旦发现球磨机轴承振动，需先检查情况，若联轴器找正工艺不达标，需通过技术完善找正作业；地脚虚，需停车改善地脚问题，确保地脚填实；若轴承弯曲需及时更换轴承。

原因六：球磨机轴承检查更换不及时

一般球磨机轴承若出现疲劳剥落、氧化锈蚀、磨损的凹坑、裂纹或是噪音过大等现象，都会造成轴承发热、出现异声等状况。另外，轴承拆卸不当、设备地脚螺栓松动造成的振动，也会导致轴承滚道和滚动体产生压痕，轴承内、外座圈的开裂，致使球磨机轴承发热。

解决办法：

需及时更换轴承；球磨机轴承运行过程中，应按照规定进行周期检查、检修等作业。

球磨机在运行过程中，导致轴承温度过高的问题，不仅仅是上诉所讲原因，还有轴承质量不佳或者轴承选型不当等，也都是造成球磨机轴承温度过高原因。在解决球磨机温度过高的办法上，除了能够及时发现问题解决问题，在选购、选型等方面也需要主要，最好选择信得过、声誉好的生产厂家，才能全面的提高球磨机运行效率。

湿式球磨机出料带石子是怎么回事

出料带石子的原因很多，有些是单一原因，有些是多重原因造成，调整方法也各不相同。运行调整时要根据具体原因，分清主次逐步调整，切忌在原因不清时采取多种措施同时调整。

1、湿磨机超出力

当湿磨机的实际出力超过额定出力时，出料带石子在所难免。此时只需将出力降到额定出力以下就可解决问题。但是湿磨机出力的多少是由它前面的称重皮带给料机来衡量的，当称重计量系统出现问题时，湿磨机的实际出力就无法判定。因此应首先对称重系统进行校验，确保称量的准确性。

2、给料颗粒度过大

进入磨机的石灰石料颗粒度增大，磨制到同样细度的时间，将增加，磨机效率下降。如果不减小给料量，磨机出料口会出石子。当给料粒度显著增加时，对磨机出力的影响还是比较大的。有经验表明给料粒度增加一倍，会使

3、来料品质差

石灰石料中含有泥沙等杂质，也会造成磨机出石子，尤其是泥沙含量较多时，出石子现象会明显增加。原因是磨机内浆液浓度过高所致，此时应加大补充水量，适当补加小直径钢球，减小给料量。

来料品质变化有时还反映在石灰石的可磨性上，当可磨性系数减小时，说明石灰石硬度增加磨制困难。此时应增加大直径钢球，减小给料量。钢球直径与可磨性系数成正比，与石灰石粒径的三次方根成正比，给料越硬，需要的冲击力越大，需要更大的钢球直径以增加重量。

4、钢球填充率不合适

每一种设计好的磨机都有一个最佳钢球填充率。钢球在磨机内的运动分抛物区，摩擦区，粉碎区，死区。

抛物区是磨机通过旋转将钢球带到一定高度沿抛物线下落的区域；

粉碎区是最外几层钢球落下的冲击点，也是粉碎率最强的一个区域；

摩擦区是磨机旋转将钢球由低处带到高处的过程中，由于球的自身转动，球与球之间，球与衬板之间产生强烈摩擦的区域，这个区域是将物料磨细的最主要区域；

死区是包在钢球中间的区域，最内层的钢球在自身附近回转，仅具有极小的研磨作用。

当钢球装载量超过一定限度后，钢球过于充满磨机，死区会明显扩大，粉碎和研磨作用减弱，使磨机效率降低，同时动力消耗增加。钢球填充率较低时，随着磨球装载量增加，磨机出力亦随之增大，超过一定限度后出力增加开始不明显，但电耗却大幅增加，进一步加大装载量则出力会下降。

钢球的装载量应符合湿磨机生产厂家所给的数值，或根据最佳填充率计算。钢球的最佳填充率一般为磨机容积的20%-40%，钢球的平均堆积比重约为4.6t/m³。

填充率不足直接影响磨机出力，在额定出力下出料口会出石子。钢球适当的过充有时可提高出力。

5、钢球配比不合理

钢球配比是指磨机中大、中、小直径钢球所占的比例。每一种球磨机都有一个最佳钢球配比，这个配比在磨机出厂时厂家已经给定了。

大直径钢球主要起破碎作用，小直径钢球主要起研磨作用。大直径钢球多小直径钢球少，表面积小不利于磨细，影响效率；小球多大球少不宜破碎同样影响效率。

磨机初装钢球时，钢球的配比应按厂家给定的数值来定。磨机更换内衬时，要对钢球进行筛选，清理碎钢球及小直径钢球。钢球筛选时清理掉多大直径的钢球应根据经验确定，且小直径钢球不宜清理过多，一般需清理钢球的直径为15~20mm以下。

6、内衬磨损

磨机内衬磨损到一定程度后，由于内衬厚度减小，磨机的容积会增大，为了保持最佳填充率，增加钢球装载量可有效提高磨机出力，避免磨机出石子。钢球增加量一般为5%-15%。

7、入口料水比调整不当

湿磨机磨碎的料是靠入口水带走的，入口水量过大，携带能力强，会带走大量粗颗粒，导致循环倍率增加，磨机效率下降。入口水量小，携带能力弱，出力下降，此外入口水量小使出浆浓度高，浆液粘稠会减弱浆液的流动性，减弱球与球之间，球与衬板之间的摩擦力，磨机出口粗粒产品比例增多。

因入口水量调整不当而造成磨机出口带石子时，应测量磨机出浆浓度，根据浓度调整入口料水比在合理范围之内，合理的料水比一般为接近1:3的数值。

8、旋流器问题

影响旋流器正常运行的参数有，结构参数和运行调整参数。对于给定的旋流器，其结构参数最初是固定的。随着沉沙嘴的磨损，底流口直径逐渐增大，进料中的颗粒会越来越多的从沉沙嘴排出，致使磨机效率下降。

运行参数主要指旋流器入口压力和进料浓度。旋流器入口压力增加，会使成品浆液细度增加，相应的磨机循环倍率增加，效率下降。但压力变化对旋流器分离粒度的影响不大，压力增大分离粒度大约随压力的4次方根减小。

高浓度给料常导致旋流器分级效率降低，溢流颗粒变粗，但对缓解磨机出石子有利。

小齿轮剧烈震动、大齿圈开裂的原因及解决办法分析

1、球磨机小齿轮剧烈振动

球磨机的正常运行利用电机带动球磨机执行旋转作业的，电机带动球磨机是通过弹性柱销联轴器直接联接小齿轮，并带动大齿圈传动来实现球磨机运转的。在运行过程中，如果发现小齿轮及其底座出现剧烈振动时，多是因为小齿轮与地脚螺栓相距较远，中间缺少固定点，使小齿轮底座中间部分振幅较大，振动频繁会导致小齿轮严重磨损。

解决办法：重新更换球磨机小齿轮，并在小齿轮的内侧与大齿轮啮合侧增加2个地脚螺栓，重新对底座进行加固处理。作业后应先对基础进行清理，并核对基础表面的水平度、标高、地脚螺栓的位置和高度。钻直径孔（孔隙大小需根据球磨机型号大小确定），安放地脚螺栓，并灌浆浇注，凝固后用楔铁进行初步找正。然后调整小齿轮与大齿轮之间的间隙，通过调整楔铁的高度对小齿轮进行找正，再进行二次灌浆，保留电动机端半联轴器，对小齿轮轴进行测绘，重新设计制作小齿轮端半联轴器。因为小齿轮端半联轴器与轴为过盈配合，所以需要进行热装，先制作一个比轴的上线尺寸的试棒，先将小齿轮轴固定好，然后再对半联轴器轴孔进行加热，当试棒能完全通过半联轴器轴孔时，即可进行装配。将小齿轮轴及轴承放入轴承座内，调整小齿轮与大齿轮之间的轮齿顶隙和齿侧间隙。然后对底座与地面间的空隙进行二次灌浆，凝固后进行试运行。

建议，如果要降低球磨机小齿轮振动故障，可在球磨机安装时，便依照此方法进行安装。

2、球磨机大齿圈开裂

球磨机在长期运行后，如若出现机体振动突然加剧现象，而且噪音变大，那么多半是球磨机出现了严重的裂痕，当球磨机大齿圈出现轻微裂痕时，应随时补救，如若不然，在长期重载运行情况下，便会出现此状，属于疲劳裂纹。

解决办法：

1、如果大齿圈其他部位完好，只局部出现严重裂痕，可进行局部修复，修复前，需先将球磨机筒体内钢球、物料等全部卸出，再将大齿圈螺栓松开，找到裂纹部，在大齿轮两端各采用两块与裂痕大小一致的钢板进行立面焊接。

2、如果大齿轮裂痕严重甚至断裂，需卸下，安装新的大齿轮。

3、球磨机进料端滚动轴承温度骤升

球磨机在正常运行中，进料端滚动轴承的温度突然升至160℃以上，已严重超过轴承正常温度值(50~60℃)，该种情况多是因轴承磨损严重导致，如轴承滚动体被磨损到变形、固定轴承的空心轴外径磨损，致使直径变小等问题，都是导致轴承温度骤升的主要原因。

解决办法：

1、磨损程度较轻时，可对磨损后的空心轴颈外进行焊补修复，可将外圆分成12等份，焊补面宽40mm，长度为整个轴承安装长度，焊补后沿轴向进行研磨。由于空心轴外径已呈锥形，因此将基准定在轴肩部位未被磨损的空心轴外径上，用外径千分尺量出修复后各个方向的外径尺寸，用量规测量直线度，保证空心轴公差在设计的过盈配合范围之内。

2、磨损程度严重时，需更换轴承。应先测量新轴承公差，并制作试棒，试棒公差尺寸要比空心轴外径大50μm。准备好安装所需的加热油槽、测温仪等工具，对轴承进行加热处理，当轴承加热到120℃左右，试棒能顺利通过轴承内径时，需立即安装轴承，安装完毕后应及时添加润滑油脂。

球磨机衬板磨损过快怎么办？

1、球磨机衬板与钢球的相互磨损

球磨机衬板与钢球都是易损件，在磨矿过程中，球磨机钢球与物料在筒体内做抛物线下落运动，这时球磨机衬板与钢球、物料三者之间会相互发生撞击产生摩擦。

在连续作业中，球磨机衬板和钢球会出现严重的磨损现象，这与物料的硬度有直接关系。物料的硬度越大，球磨机衬板和钢球的磨损速度越快，严重时可能造成设备损坏甚至引发安全事故。

除此之外，球磨机衬板磨损与钢球也有关，钢球的大小和数量，都会影响球磨机衬板的使用寿命。球磨机在运转过程中，如果增加钢球量或较大直径的钢球，则会加重球磨机衬板的磨损。

应对方法

1、合理选择球磨机衬板和钢球，是降低衬板磨损速度的主要途径之一。

a、相关工作人员需要了解球磨机衬板与钢球的比值，根据比值选择相应的钢球大小及数量。一般情况下常规球磨机的衬板与钢球的硬度比在1:0.8左右。

b、控制好物料与钢球的配比，物料是钢球的两倍为适宜。

c、选择球磨机时应需根据矿物种类选择合适的球磨机衬板，控制好球磨机衬板与与钢球的硬度，并做好钢球与衬板的合理搭配。

2、球磨机衬板材质不合理

球磨机衬板材质与其热处理工艺是决定球磨机衬板机械性能的关键，如果衬板材质选择不当会大幅度地降低其抗疲劳强度和寿命，不仅无法满足球磨机的工作要求，甚至还会出现塑变或起鼓。

应对方法

选择新型耐磨衬板材料，目前常用的球磨机衬板材质有高锰钢、高铬钢、合金钢和耐磨橡胶等。其中耐磨橡胶是近十年新兴起的衬板材料。耐磨橡胶与合金钢组成的复合型衬板，即提高了衬板的韧性，又解决了其韧性与刚度之间的矛盾。

3、球磨机衬板热处理工艺不合理

球磨机衬板热处理不合理，不仅会增加衬板磨损现象，还会影响衬板的屈服强度，造成球磨机衬板固定螺栓在较大剪切力作用下出现断裂的现象。

在实际作业中，若工作人员缺乏对衬板材质的认识，对球磨机衬板热处理不合理，易造成球磨机衬板的强化作用不到位，在受到钢球和物料的撞击时，常会出现变形的现象。

应对方法

对球磨机衬板进行预热处理作业，可以有效降低球磨机衬板的磨损程度，可根据衬板材质选择适合的预热处理工艺。

4、球磨机运行不正常

球磨机处在非正常的运行状态下，也会给球磨机衬板带来不良影响。球磨机在正常运行时，钢球与物料混合在一起，钢球抛落到衬板时，与物料形成阻隔，起到缓冲作用的同时，逐渐将物料磨细。

如果球磨机处在低负荷运行时，钢球则会直接冲击衬板，造成球磨机衬板严重磨损，甚至发生断裂。

应对方法

相关工作人员需根据球磨机运行状态及时调整，当球磨机处于低负荷状态下运行时，需及时调整球磨机的进矿量，保证物料的可磨性。

球磨机出料“跑粗”原因和解决办法

球磨机“跑粗”的主要原因是粗磨仓的能力过强、细磨仓的能力不足。粗磨仓粉磨能力显著高于细磨仓的原因有：

1.若由于粗磨仓研磨体装载量过少、钢球的直径太小或细磨仓研磨体填充率比粗磨仓低得太多，应增加研磨体装载量，调整研磨体级配，增加大球的配比，或适当提高细磨仓研磨体的填充率。

2.若由于喂料量过多，或短时间内的喂料量猛增，在操作中应尽量保证喂料量与仓的粉碎能力相适应，并防止喂料量突然增大。

3.若由于隔仓板篦缝间隙过大，可用电焊把钢筋焊于缝隙过大处。

4.若由于隔仓板损坏或掉落，研磨体窜仓，应更换或装好隔仓板，并分选混淆的研磨体。

5.若由于入磨石灰石粒度过大，应缩小石灰石粒度，在未解决石灰石粒度问题之前，适当增大一仓钢球球径，或暂时压低喂料量。

6.若由于一仓有“饱磨”现象，致一仓粉碎能力大减，应消除并防止“饱磨”问题。

发生“跑粗”时，应查明原因，采取针对措施解决。另外，操作员还要根据矿石性质和给矿粒度，及时调整磨矿机的给矿量、磨矿浓度和返砂量的大小，保证分级溢流细度达到工艺要求，为选别作业创造良好的条件。

球磨机端盖裂纹原因分析及处理措施

裂缝的原因

1）制造过程方面

球磨机出料端盖开裂时，考虑到当时的制造周期，分析铸件本身可能存在影响强度的缺陷。

因此，通过立式车床，将这个开裂的端盖从表面去除，沿圆周逐层切割裂纹，以检测铸件是否有夹渣、缩孔或裂纹等缺陷，直至完全翻透，没有发现裂纹源和影响强度的缺陷。

在铸造过程中可能会出现偏箱现象，导致端盖壁厚比图纸设计尺寸薄10mm左右，这是产生裂纹的主要原因之一。

2）安装过程方面

磨机运行时，承受着物料和磨损介质的循环冲击和挤压。当磨机的旋转部分运转时，它不会承受额外的力。端盖与筒体之间、端盖与轴承座之间的同轴度精度必须满足技术参数的要求。

铸件尺寸偏差是裂纹产生的被动原因，而安装精度是轧机应力状态变化的关键原因。因此，旋转部分的安装精度和同轴度精度不够，导致端盖在运行时剪切力过大，这可能是产生裂纹的另一个原因。

3）使用维护方面

除了制造和安装问题，使用和维护往往也是现场出现质量问题的主要原因之一，如超负荷运转、基础松动、螺栓松动、维护不及时等。

制造分析

1）端盖铸造上进行改进

在制砂过程中，在R处放置排气材料，以减少R处钢水的过热和砂的溃散性。精炼料用于炉料上炼钢，保证钢水内部质量，减少铸件内部缺陷。对于大型铸件，热处理应调整保温工艺，以保证铸件的晶粒细化和强度满足技术要求。

法兰尺寸大，容易因铸造收缩而变形。应仔细加工，确保不偏心，R处尺寸在图纸范围内。

购置了探伤设备，在原有的检测工艺(磁粉探伤)上增加了一个适合探伤的工艺，即R处的局部超声波探伤工艺，以保证端盖R区域周围的内部质量。

2）加强工艺过程检验

为了保证生产过程的顺利进行，严格按照技术协议的要求，编制了机械加工、特殊工艺、探伤、涂装、包装的相关工艺文件。

安装分析

安装和校正：更换端盖时，将全面检测和调整磨机旋转部分的同轴度、旋转轴的同轴度和齿侧间隙。

如图3所示，端盖、筒体和齿圈组合在一起构成磨机的旋转部分，其轴线定义为筒体的旋转中心线。小齿轮、减速器和电机构成磨机的传动部分，其轴线定义为传动轴的中心线。

如何使滚筒的旋转中心线与传动中心线平行，如何使其水平投影距离满足图纸要求，是轧机正常运转的关键。要使上述两轴满足要求，其单轴同轴度是否满足要求是首要因素。即装配后的进料端盖、筒体和出料端盖的轴向同轴度。与减速器连接的小齿轮的同轴度。

1）满足回转轴线同轴的参数及要求

端盖加工尺寸公差和形状公差符合设计图纸要求；筒体的加工尺寸公差和形位公差符合设计图纸要求；大齿轮加工尺寸公差和形状公差符合设计图纸要求；上述工件夹紧定位精度孔的尺寸公差和形状公差符合设计图纸和加工工艺的要求；主轴承底板在安装过程中的找正精度符合《安装说明书》及相关标准规范的要求；主轴承底板的安装标高不应大于0.20/1000；两底盘之间的相对标高偏差不应大于0.5毫米，进料端应高于出料端。

旋转轴同轴的检测和要求：两个空心轴的轴线理论上应在同一直线上，用百分表在主轴承端面上间接测量，端面跳动应符合表1的要求。

表1主轴承端面跳动偏差值

上述尺寸均可测量，满足设计图纸和加工工艺要求，旋转轴理论上认为合格。

2）满足传动轴线同轴的参数及要求

传动轴与电机轴(或减速器轴)的同轴度不应大于0.3毫米；安装标高不应大于1.0/1000，并应与磨机的倾斜方向一致。小齿轮底板、减速器和电机的安装应满足平面的水平误差& lt<0.06mm，满足以上条件，可判定传动轴同轴度满足设计要求。

满足滚筒旋转轴线平行于传动轴轴线的参数和要求；

如图4所示，球磨机大小齿轮组啮合布局：1号为齿轮副中心距，2号为两轴水平高差，3号为两轴水平投影尺寸。理论上，这三条线构成了一个封闭的三角形，决定了两轴的平行度，影响磨机的正常运转。

传动轴与滚筒旋转轴的平行度偏差每米不应大于0.15毫米。检测方法是测量齿轮啮合的侧隙。表2显示了齿隙要求。

沿齿宽方向，两端齿侧间隙应按每米不大于0.15mm的要求进行调整和测试。

表2齿轮齿隙(毫米)

维护分析

除制造安装问题外，使用维护中应严格控制超负荷运行，经常检查基础和螺栓连接处是否松动，并及时维修。

球磨机漏浆问题如何预防？

球磨机漏浆是一个很常见的问题，但并不是不可避免的问题，为了防止球磨机在应用过程中频繁出现漏浆问题，我可以通过技术方法提前预防，如下我们整理了一些球磨机常见的漏浆问题，并针对每种问题总结了一些预防的办法。

一、球磨机的进料管与进料衬套之间漏浆

一般，常规的球磨机设备进料处密封装置多采用的是盘根密封，在运行过程中，进料溜管处于静止状态，而是进料衬套与罐体连接在一起旋转，当球磨机筒体内液面高于进料口的下水平面时，浆液会进入到进料溜管与进料衬套的结合处，造成进料口漏浆。

另外，在使用过程中，进料衬套时刻都在旋转，长时间的旋转会造成盘根磨损，当磨损严重后，便失去了密封作用，进而导致漏浆。

针对上述漏浆问题，我们可以通过如下三个步骤提前预防：

一先给进料溜管增加上壁薄下壁厚的圆滑过渡铸件，接触圆柱的面采用机械加工的方式，确保接触圆柱面的加工精度及圆柱度，同时，提高接触面的加工精度，来降低盘根的磨损；

二给盘根密封的内侧设置VD密封圈，并固定，可起到双重密封作用，防止漏浆；

三在进料溜管处安装机械密封，多层保护，便可有效解决漏浆问题。

二、球磨机的进料衬套与端盖之间漏浆

球磨机的进料衬套与端盖的密封有两种：一种是三道盘根密封，密封的一端依靠进料衬套与端盖的止口定位，且衬套与端盖处的法兰完全接触，由螺栓紧固，但两者之间相互产生摩擦力，另一端依靠盘根的过量进行密封，在装配及运行的过程中，如果止口定位不好，或者盘根磨损，都会导致球磨机漏浆。

第二种是锥密封，密封的一端与盘根密封一样，依靠止口定位，另一端靠锥密封的压紧作用定位及密封，但与盘根密封不同的是，进料衬套与端盖法兰连接处需要留有3～4mm的间隙，也因此，使衬套与端盖法兰面之间没有摩擦力，因长期转动，引起扭曲，致使连接螺栓活动，从而导致锥密封磨损出现漏浆现象。

针对上述漏浆问题，预防办法如下：

三道盘根的密封方式，可通过砂带磨的方式提高进料衬套与端盖法兰面的加工精度，另外，在进料端盖的法兰面上，可以安装一个O型密封的凹槽，在进料衬套与进料端盖的法兰结合面上设置O型密封，实现双重密封，即可解决漏浆问题。

对于锥密封结构，小编不建议采用该种密封，主要是因为该种密封进料衬套与端盖的链接螺栓容易出现断裂现象，漏浆频繁。

三、球磨机端盖与筒体之间漏浆

球磨机端盖与筒体之间漏浆多是因为：

1、端盖法兰与筒体法兰的加工精度不高，法兰结合处在修磨高点时在装配运行后会漏浆；

2、现场安装过程中，对于在工厂安装过的螺栓未进行重新紧固并检测，在装料后浆液进入结合面，导致漏浆现象的发生；

3、球磨机橡胶衬板一般在现场安装，安装前未对端盖与筒体按要求紧固检测，铺设橡胶衬板时，结合面处搭接处理不好导致漏浆。

对于该种漏浆情况，提前预防很有必要，首先，可以通过提高球磨机端盖与筒体法兰的结合做起，操作方法是加工精度。

其次，无论是在厂房还是在现场，组装球磨机时，应对端盖与筒体法兰接触面进行清洁，确保法兰面上无磕碰、划伤等凹凸不平的点，检查完后，可在法兰面上涂一层黄干油或黑铅粉，以增加其光滑度。

结尾，在组装时应严格控制装配时的螺栓紧固是否到位，按规定的螺栓扭矩进行紧固，确保端盖与筒体法兰结合面结合紧密。

注意：球磨机在选厂现场进行整机组装时，需按照《电力建设施工技术规范》将端盖与筒体法兰螺栓均匀拧紧，确保端盖与筒体法兰结合面结合紧密。

对于采用橡胶衬板的球磨机，衬板需要在现场安装，因此在安装前，须要对端盖与筒体按照要求进行螺栓进行紧固检测。

球磨机排料篦板堵塞解决方案

一、球磨机出料篦板存在的问题

球磨机出料篦板是球磨机研磨效率的重要保障，它能及时将磨机内的物料排出，不影响物料在磨机内的停留时间，同时还可改善球磨机的通风能力，降低磨机内的温度，提高粉磨效率。但球磨机出料篦板也经常存在着一些问题，如出料篦板的篦缝经常被物料堵塞，致使磨内过料及通风面积降低，甚至物料被迫从中心孔处卸出，同时加剧了通风阻力。

由于中心孔直径有限，当磨机产量较高时，中心孔处的出料量就达不到磨机的产量要求，磨内存料量过多导致磨内粉磨效率下降、通风较差、磨机易饱磨，磨头冒尘或返料等现象，从而被迫降低产量运行。同时由于篦板堵塞后，磨内通风基本上全部是从中心孔处通过，此时中心孔处风速较大，形成中心风洞效应，造成了出磨细度易粗的后果，严重制约磨机产能发挥，尤其在水泥发运旺季，磨机运转率较高，磨机台时产量提高受到限制，严重时整个磨机细磨仓饱磨，出磨篦板整个糊死，被迫停机清理篦缝，严重影响水泥生产。

二、解决出料篦板堵塞的措施

定期对球磨机出料篦板篦缝进行清理;选用质量较好的研磨体。因为出料篦板篦缝堵塞的主要是碎裂的研磨体和难于研磨的粗颗粒物料等，因此，要选择质量较好的研磨体减轻板篦堵塞;定期对研磨仓内的研磨体进行清理，剔除细小、破碎的研磨体;对出料篦板进行优化设计。对篦缝形状、破碎的研磨体进行合理的优化设计。

三、球磨机出料篦板的结构改造

上述解决出料篦板堵塞的措施只能起到缓解出料篦板的堵塞、延长出料篦板的清理周期的作用，不能从根本上彻底解决问题。因此，还需对球磨机出料篦板的结构进行改造。通过利用现有材料自制防堵塞篦板，降低堵塞影响，增大磨尾通风面积，解决饱磨问题。改造前后磨尾篦板结构示意见图2。

具体改造方案如下：因篦板篦缝堵塞主要出现在中环与外环，本次就是针对磨尾中环和外环篦板结构进行改进，根据原篦板篦缝宽度在10mm左右，确定耐磨筛网缝隙宽为5mm，厚度为3mm，材质为不锈钢，经过冲孔而成，具有网面平整、光滑、耐磨的作用。根据现用篦板尺寸，做成与篦板同样规格同螺丝孔，以方便安装，再用气割选择性割除现用篦板上筋条，平均每块衬板上割掉12根筋条，对整体衬板强度不会造成较大影响，将截好的筛网附在篦板出料端，调整篦板与筛网，用螺栓紧固良好。耐磨筛网附在篦板后面，实际运行时仅贴近钢球的篦板表面与钢球造成摩擦，不会对内部筛网造成较大磨损，该结构可适应各种篦缝形式的要求。