5种制砂工艺对比，及其优缺点

棒磨机制砂

卧式棒磨机是最常见的湿法制砂设备。棒磨机制砂典型工艺流程为：制砂原料（进料粒径一般3～25mm）从棒磨机一端进入，磨细的产品借助连续注入原料的推力、水力从另一端排出机外。排出的产品经螺旋分级机分成机制砂和废污泥水，废污泥水一般自流至旋转式分级机或沉砂池以回收流失的细砂。

棒磨机制砂优点：

机制砂粒形较好，颗粒级配优良，细度模数可调，石粉含量便于控制，生产稳定。

缺点：

①设备基础较大，配套设施复杂，需配置污水处理设施，对生产场地面积需求较大；

②耗水量大，每生产lt机制砂需用水1～1.5t，且细砂流失严重，流失率达30%～35%；

③进料粒径小，一般小于25mm，产量低，且运行过程中钢棒消耗量大。

（棒磨机制砂过粉碎、石粉过高影响生产，从这4个方面入手解决）

立轴式冲击破碎机制砂

立轴式冲击破碎机工作原理：利用高速自旋转子将物料加速，从通道抛射腔口射出与破碎腔进行撞击，使物料受冲击产生破碎。立轴式冲击破碎机在物料破碎方式上可分为两类：“石打石”型和“石打铁”型。立轴式冲击破碎机“石打铁”破碎腔制砂时，转子总成的线速度在65～76m/s时制砂较好，如选用“石打石”破碎腔制砂时，转子线速度可选在68～80m/s，虽然制砂效率稍逊于“石打铁”型，但砂石粒型较好。

立轴式冲击破碎制砂机制砂典型工艺流程：进料—破碎—筛分—返回（或进料仓），即制砂原料（进料粒径一般5～40mm）供给立轴式冲击破碎机进行破碎，然后从排料斗排出后通过输送系统进入筛分分级设备，其中筛出的大于5mm的碎石和部分3～5mm的粗砂返回立轴式冲击破碎机再次破碎加工，部分3～5mm的粗砂和小于3mm的细砂进入成品砂仓。

立轴式冲击破碎制砂优点是单位能耗低。

缺点：

• ①3～5mm粗砂反复循环破碎，破碎效果差，能量损耗偏大；

• ②机制砂级配不合理，粗颗粒多细颗粒少，2.5～1.25mm、1.25～0.63mm粒径的颗粒偏少，即“两头大，中间小”；

• ③砂细度模数控制难。

立轴式冲击破碎机与棒磨机联合制砂

采用立轴式冲击破碎机与棒磨机联合制砂工艺可解决立轴式冲击破碎机制砂成品中径含量偏少以及产量不高等问题。立轴式冲击破碎机与棒磨机联合制砂典型工艺流程：石料经立轴式冲击破碎机破碎后，进入筛分机分级，大于5mm的石料全部返回转料仓，3～5mm的石料进入棒磨机破碎、经螺旋分级机与小于3mm的石粉混合进入成品仓。

立轴式冲击破碎机与棒磨机联合制砂优点：①机制砂质量稳定、粒形好；②集中了立轴式冲击破碎机、棒磨机制砂的优点，克服了立轴式冲击破碎机及棒磨机制砂的缺点，如中径含量偏少及石粉流失过多等问题。

缺点：①流程中仍然保留了棒磨机及其不足之处；②工艺流程较复杂、设备品种多。

常速与高速立轴式冲击破碎机联合制砂

常速与高速立轴式冲击破碎机联合制砂典型工艺流程：进料—常速立轴式冲击破碎机破碎—筛分—返回常速立轴式冲击破碎机破碎(大于5mm的碎石)+高速立轴式冲击破碎机破碎(部分3～5mm的粗砂)—进料仓，即制砂原料（进料粒径一般5～40mm）供给常速立轴式冲击破碎机（v=50～70m/s）进行破碎，然后从排料斗排出后通过输送系统进入筛分分级设备，其中筛出的大于5mm的碎石全部返回常速立轴式冲击破碎机再次破碎加工，部分3～5mm的粗砂通过输送系统进入高速立轴式冲击破碎机（v＞75m/s）进行整形，经整形的机制砂和筛分出的小于3mm的细砂混合进入成品仓。

常速与高速立轴式冲击破碎机联合制砂优点是在保证优质砂的前提下，解决了棒磨机制砂运行成本高、产能低等问题；缺点是流程复杂。

制砂楼系统制砂

目前塔式制砂楼系统被誉为顶级制砂技术的代表、最高等级的机制砂制造设备。塔式制砂楼系统制砂工艺流程：制砂原料（粒径20mm或30mm以下）先通过底层整形制砂机进行破碎，然后由制砂楼侧面的斗提机将破碎后的砂石提升至顶层的扩散器，最后经过空气振动筛、级配调整机和拌湿机的共同作用，生产出精品机制砂和石粉，彻底解决了传统机制砂产品细度模数不合理、级配差、石粉含量不稳定等问题，进一步保障了工程用砂的质量。

制砂楼制砂优点：①噪音低、无排放；②分离合格砂与石粉；③返回式闭路系统。该系统可根据需要使制砂楼通过加水混合机设置产品的含水率，优化机制砂的粒型和大小。

优良的机制砂生产工艺、合理的设备选择是机制砂质量的保证，在选择机制砂工艺时应结合具体的物料和生产要求，因地制宜，保证生产。