矿井下的“智能大脑”，给一线工作者增加了“安全感”

随着科技的不断进步和智能化技术的广泛应用，煤矿开采已经实现了自动化生产，这让很多人感到惊叹。智能矿山可以通过智能机器、传感器、自动控制系统等智能设备，大大提高了生产效率，同时降低了采煤对矿工的身体损伤风险，保证了矿工的身体健康和生命安全。

在距离地面500米深的煤矿里，矿工“一声令下”，就可以在采煤工作面400米之外的智能集控中心远程一键控制机器启停。工作人员告诉记者，相比于过去的人工开采，智能化的建设使37年的老矿“焕然一新”。

在煤炭开采工作面上，液压支架可以说是“筋骨”，它的“自动跟机”功能解放了支架工的双手。而作为“生产大户”采煤机如今也有了新变化，“记忆截割”功能让它变身为聪明的“徒弟”。

此外，在井下的“智能大脑”集控中心里，记者看到仅有一人值守。一块块屏幕上显示着工作面上所有设备的运行数据、实时监控画面、粉尘瓦斯浓度检测等信息，这些也为矿工的工作减轻了不少负担。可穿戴设备，实时监测矿工健康状况。

除了开采、掘进等过程的自动化，记者在智能矿山走访时发现，矿工的穿戴设备也有了很大变化，拥有全流程的健康监测，让井下工作增加更多的“安全感”。

智能手表检测的数据将实时上传至煤矿的职业健康大数据管理平台。除此之外，井下辅助运输管理系统也让生产效率不断提高。工作人员告诉记者，目前系统静态定位精准度已达到了0.3米，动态定位精度不超7米。

每天“入湖”数据逾亿条 识别精度不断提高

煤炭的井下开采，大多深入地下几百米。通过智能化建设，矿山可以更方便、准确掌握大量数据，摸清井下复杂的地质环境，为安全、高效开采创造有利条件。

试验与实际运行的大量数据还将形成“数据湖”，为生产协同、安全管控、经营管理等提供重要的数据支撑，让系统不断变“聪明”。

智能矿山是煤炭工业高质量发展的“心脏”，它将人工智能、工业物联网、云计算、大数据等与煤炭开采深度融合，也将带动产业链的发展。数据显示，平均一座煤矿的改造费用约2亿元。

根据国家发展改革委、能源局等8部门联合印发的《关于加快煤矿智能化发展的指导意见》，到2025年，大型煤矿和灾害严重煤矿基本实现智能化；到2035年，各类煤矿基本实现智能化。

来源：新浪新闻

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