2000t/h花岗岩绿色建材机制砂生产线如何设计？这个案例很典型

砂石是工程建设的重要原料之一，随着天然的砂石骨料资源的枯竭和政府管控力度的加大，机制砂石骨料代替天然砂石骨料已成为行业发展的必然趋势。

本文以福建某机制砂生产线为例，介绍时产2000吨的花岗岩机制砂生产线工艺设计及设备选择。

项目简介

物料：花岗岩

产量：2000t/h

产品种类：根据市场需求，机制砂石生产线的产品规格设计有4种，分别为0～4.75mm砂、4.75～10mm碎石、10～20mm碎石及20～31.5mm碎石。

生产线工艺设计

一、设备选型

根据原料花岗岩的特点，该机制砂生产线设计采用三段破碎+立轴破整形、干式制砂楼制砂的半干法工艺进行生产。粗碎采用颚式破碎机，中碎、细碎采用液压圆锥破碎机，整形采用立轴破碎机，制砂采用干式制砂楼。

根据矿山年开采矿石量370万m³的要求，机制砂生产线的粗碎处理能力需达到2000t/h，设计选用的三段破碎工艺设备配置为3台颚式破碎机+3台中碎圆锥机+4台细碎圆锥机。

生产线主要破碎车间有粗碎车间、中细碎整形车间、干式制砂车间；主要筛洗车间有除泥洗砂车间、筛分车间。

二、各车间工艺设计

1，粗碎-除泥洗砂车间-半成品料库的工艺设计

生产线的毛料为花岗岩。粗碎进料粒径控制在900mm以内，若有超径料，需先解小。毛料通过受料坑进入下方安装的3台棒条式给料机，棒条间隙设定为150mm，分出粒径≥150mm的块石和粒径＜150mm的混合料。其中，粒径＜150mm的混合料输送至除泥洗砂车间进行清洗除泥，除泥车间配置2台2460型圆振动筛、2台螺旋洗砂机、2台1645型直线振动筛及细砂回收机；将经过除泥后粒径≥3mm的混合料经直线振动筛脱水后送至半成品料库，粒径＜3mm的细砂经过洗砂脱水后进入成品料库；粒径≥150mm的块石进入3台颚式破碎机粗碎后输送至半成品料库，鄂式破碎机的排矿口设定开度为200mm。

2，半成品料库-破碎筛分车间-成品料库的工艺设计

• （1）半成品料库设置3条地下通廊皮带机出料，每条地下通廊各设5个放料口，共安装9台振动给料机。半成品料通过地下通廊皮带机输送到中碎车间。

• （2）中碎车间设置3台液压圆锥破碎机，半成品料经过中碎圆锥破碎机破碎后通过皮带机送到1#筛分车间。

• （3）1#筛分车间为双层筛分楼，上下两层各安装3台圆振动筛，分别筛分出粒径≥45mm的超径料、31.5～45mm的超径料、20～31.5mm的碎石料、10～20mm的碎石料、4.75～10mm的碎石料和＜4.75mm的砂。其中，粒径≥45mm和31.5～45mm的超径料输送至细碎车间，在细碎车间破碎后送至2#筛分车间形成闭路循环；粒径20～31.5mm的碎石料分成两部分（料流可调），一部分直接输送至成品料库，一部分输送至细碎车间形成闭路循环，若需要整形，进入成品料库部分则调整进入骨料整形车间；粒径10～20mm的碎石料直接输送至成品料库；粒径4.75～10mm的碎石料分成两部分（料流可调），一部分直接输送至成品料库，一部分则输送至干式制砂车间；粒径＜4.75mm的砂则输送至除泥洗砂车间。

• （4）细碎车间设置一座细碎料库和4台液压圆锥破碎机。

• （5）2#筛分车间为双层筛分楼，上下两层各安装4台圆振动筛，分别筛分出粒径≥45mm的超径料、31.5～45mm的超径料、20～31.5mm的碎石料、10～20mm的碎石料、4.75～10mm的碎石料和＜4.75mm的砂。其各档料出料与1#筛分车间一致。

• （6）骨料整形车间设置2台立轴破碎机。

• （7）3#筛分车间为单层筛分楼，安装2台圆振动筛，分别筛分出粒径20～31.5mm的碎石料、10～20mm的碎石料、4.75～10mm的碎石料和＜4.75mm的砂。其中，粒径20～31.5mm和10～20mm的碎石料输送至成品料库；粒径4.75～10mm的碎石料输送至干式制砂车间进行制砂；粒径＜4.75mm的砂则输送至除泥洗砂车间。

• （8）干式制砂车间设置2座干式制砂楼。

3，成品料库-装车台的工艺设计

成品料库共设置6座料库，分别为20～31.5mm料库1座、10～20mm料库2座、4.75～10mm料库1座、0～4.75mm料库2座。其中，20～31.5mm和4.75～10mm料库底部各设置1条地下通廊皮带机，10～20mm和0～4.75mm料库底部各设置2条地下通廊皮带机，每条地下通廊设置5个放料口，共安装50台振动给料机，不同的成品料通过地下通廊皮带机输送至对应的装车台，每条皮带对应1座装车台。每座装车台的储料仓容量约70m3，其下设1台电动弧门和1台100t地磅，用以卸料装车及称量。

项目建成投产后可满足年开采370万m³花岗岩机制砂石生产线的需要，可减轻本地区及周边城镇建设、基础设施及重点建设中砂石料供应的压力