从采场来的大块矿石经过碎矿作业之后得到粒度较小的产品，为磨矿作业提供一定的产品粒度，这就是碎矿的任务。对于碎矿作业来说，碎矿产品的粒度愈大，破碎机的生产率愈高，破碎的费用也就愈低。但是，对于磨矿作业来说，磨矿机的生产能力将随给矿粒度的增加而降低。反之，如果给矿粒度减小，磨矿机的生产能力会得到提高，磨矿费用可以降低。一般来说，在常规的破碎磨矿流程中，碎矿的能耗较小，而磨矿的能耗大得多。 据统计，碎矿仅为磨矿能耗的12%~25%，并且碎矿的效率都高于磨矿。因此，在碎磨系统中，应尽量降低碎矿产品粒度，充分发挥破碎的作用来提高磨矿机的处理能力，称为"多碎少磨"。由于碎矿产品粒度的减小，作为磨矿介质的钢球直径也可以减小，因而增加了球介质的表面积，使球介质与矿石的接触面积增大，也就增加了磨剥作用，使磨矿机的生产能力提高，钢球消耗也可以降低。
最终碎矿粒度的大小和选矿厂的规模有很大的关系，见表2-6 所列。
选矿厂规模愈大，缩小磨矿机给矿粒度的经济效果也愈显著。 例如，据计算，对规模为1000万吨/年的选矿厂，当碎矿的最终粒度由20～0mm降低至12~0mm时，虽然破碎的生产能力下降了1/3，但球磨机的能力可以提高16%，设备投资可以节省105. 1万元，装机功率可降低3855kW，每年节省电耗3058.5万千瓦•时 (万度），约占全厂电耗量的10%。
当然，表2-6中的数据不能机械搬用，还要考虑其他因素。例 如设备因素，如果最后一段为短头圆锥破碎机时，破碎产物的最终粒度实际上不能小于6~8mm，为了避免闭路工作时所发生的困难，常将矿石最终粒度定为8~10mm，甚至还要大些，有时放宽 到10~15mm。如果安装对辑机，虽然可以得到4～5mm的最终粒 度，但要考虑配置和管理方面的问题。在设计时应该保证各段破碎机的排矿口适当，不得超过允许的最小排矿口宽度。以便在设备能正常工作的条件下，获得最小的被碎产品粒度。最适宜的碎矿产品粒度与破碎流程有很大的关系，见表2-7所列。
综上所述，在确定最合理的碎矿粒度时，主要与选矿厂规模的大小、所采用的碎矿设备以及所使用的破碎流程等因素有关。根据"多碎少磨"的原则，应该以获得最小的碎矿粒度为宜。
来源：矿机之家
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