浓缩机是一种基于重力沉降的固液分离设备，也是选矿厂常用的浓缩设备。在实际应用中，大多数选厂会遇到各种浓缩机问题，不仅影响选厂的正常运行，而且严重损害选厂的经济效益。
本文将带您了解三个常见的浓缩机问题，详细分析原因，并给出相应的解决方案。
溢流跑浑
在选厂生产过程中，溢流运行浑浊是浓缩机的常见故障之一，即浓缩机不能很好地分离固液，溢流浑浊。造成这一问题的原因和解决方案如下：
主要原因：
1）进池矿浆的性质导致浓缩机溢流浑浊。如果矿浆与一定量的空气混合，空气的干预使矿浆在搅拌分层中产生大量的气泡，导致浑浊。此外，如果矿浆中泥浆过多，溢流很难澄清，特别是0.1-0.001μm的细矿泥。
2）处理量过大，池内矿浆产生强度较大的翻花或底流调节过小也容易引起跑浑。
3）泥层调节不当导致泥浆运行。底流排矿量大，泥层过薄，使部分细矿颗粒过滤效果差，进入溢流。相反，过厚会阻挡大部分水进入水池，使泥层位置浮动。
解决办法：
1）排除进入池矿浆的不利因素。如果在进入池前使用焊架脱气槽，以消除矿浆中混合的空气。对于0.1-0.001μm的微矿泥，可添加絮凝剂，使微矿泥形成聚集，加速沉降，避免混合。
2）确保浓缩机的处理能力与工艺生产能力相匹配。浓缩机的处理能力应参考旋流器的相关参数（旋流器的溢流大小是浓缩机的采矿能力）。此外，浓缩底流不宜调整太小，以免积矿浑浊，使耙子坐死。
3）调节沉泥层，使其保持200-300mm的厚度。当沉泥层较薄时，可减少底流排矿量，反之亦然。
技术参数调控不当
在运行过程中，浓缩机操作人员应根据专业浓缩机制造商提供的技术参数进行调节，确保各技术参数之间的协调。浓缩机技术参数调节不当的主要原因及解决方案如下：
主要原因：
1）耙架升降不当。如果停电后耙架没有升起，来电后直接启动电机可能会损坏蜗轮，这是耙架坐死造成的。
2）浓度比不合适，主要表现在浓缩比明显偏离技术标准。如果收缩比过大，可能是池内浓度过薄或浓缩后浓度过厚，堵塞底流排矿管阀。如果浓缩比过小，可能是供矿浓度过大或排矿浓度过小。
3）浓缩机侧壁无观察孔，无法直接观察池内澄清层和过滤泥层的厚度，给操作和控制带来诸多不便，导致池内分层混乱。
解决办法：
1）及时升降耙架，调节转速。如果在运行过程中突然停电，需要手动逆转耙架使其上升，然后在呼叫后顺向下降。
2）调节浓度比为2.0-2.3，符合技术标准。浓度比是检查矿浆在一定时间内沉淀难度的主要效率指标。浓度洗涤主要由旋流器提供，所以浓度前的浓度是旋流器的溢流浓度，大多需要20%左右，浓度后的产品浓度为40-45%。
3）目前，新型浓缩机侧壁可设置有机玻璃观察孔，调节澄清层和过滤泥层厚度，保持在250-550mm的标准范围内。
絮凝剂添加不均匀
絮凝剂添加不均匀也是浓缩过程中常见的问题，直接影响浓缩机的沉降效率。原因和解决方案如下：
主要原因：
1）添加药物的方法是错误的。在搅拌槽中加入絮凝剂时，先加入药物，然后注水，或同时加入，甚至一次将药物倒入槽中，使搅拌液不均匀。有时，槽中会有明显的絮凝不溶物，不利于浓缩沉淀。
2）药物溶解时间过长。搅拌溶解后，如果8小时后不完全溶解，会影响浓缩机的正常生产。
解决办法：
1）正确添加剂量。当将水注入搅拌槽中的叶片位置时，摇动筛子，慢慢撒入剂量，直至加入。加药前不要受潮或絮凝，或直接一次倒入絮凝剂。同时，小心槽内注入过多而溢出。
2）缩短药剂溶解时间。提高搅拌槽的转速，有利于药剂在槽内均匀扩散。
以上介绍了浓缩机常见问题的三个原因及解决方案。浓缩机出现故障时，工作人员应仔细分析原因，对症下药，不得盲目操作。同时，在实际生产中要注意浓缩机的日常维护，确保整个选矿厂的顺利运行。
来源：矿机之家
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