选矿工艺流程的确定原则

制定工艺流程是选矿厂设计的重要任务。设计前，工艺设计师必须充分了解矿床情况、矿石类型、物理化学性质、矿物成分和品位、浸染粒度、共生关系等，然后与地质和采矿人员共同研究，确定方案，以便进行选矿实验。

测试时要和测试人员一起研究测试方案，由测试部门提供测试报告作为设计的基础数据。设计工艺流程时应注意的一些原则如下。

一、工艺流程的确定原则

(1)设计的工艺流程应根据试验报告并参考类似选矿厂的成熟经验确定。

当有两种选矿方法时，应在相同试验规模的基础上进行综合技术经济比较，推荐更佳设计方案。

(2)可靠、低耗是确定工艺流程的基本原则。

在保证效益不变的前提下，工艺原理流程尽量简单，便于生产操作。 为了适应采矿条件和矿石性质的变化，必须在工艺、设备选择和配置上具有灵活性。当来矿原矿性质、品位波动较大时，应设置配矿设施，使矿石混合均匀，以稳定生产，提高选矿回收率。

(3)不同矿石类型的单独处理或混合处理。

若各类矿石可选性试验结果显示磨矿细度和选矿流程存在明显差异，则应分别处理，分别收集。如白银厂铜矿的矿石类型主要有块状含铜黄铁矿和细脉浸染型铜矿。由于它们在分离过程中的明显差异，在矿石分离中必须分开处理。反之，矿床中矿石类型虽多，但分选流程差异不明显，可混选。 

二、破碎段数和产品粒度的确定原则

破碎段的数量主要取决于采矿现场矿石的原始粒度大小和选矿厂破碎产品的最终粒度。与矿床赋存条件、矿山规模、采矿方法、运输设备有关。

最终产品粒度取决于选矿厂的磨矿工艺。 采用常规破碎磨矿工艺时，来自露天开采和大型露天矿的矿石粒度较大，一般为三段破碎；两级破碎常用于小型露天矿。如果矿石硬度较大，根据最终破碎粒度要求，也可考虑四级破碎。 

常规碎磨工艺中碎制品粒度的确定应遵循“多碎少磨”的原则，尽可能降低碎制品的粒度，因为碎磨比磨效率更高，成本更低，能耗更低。一般是-10 ~-15mm。粉碎的最后阶段，即细粉碎，适合闭距破碎。 

棒磨机用于开路作业时，粉碎后的产品粒度一般控制在15 ~ 20mm，破碎含泥量大的矿石时，产品粒度可适当放大至20 ~ 25毫米。 

砾石磨一般用作棒磨机产品或球磨机和半自磨机的产品。所需的研磨介质，通常是粒度为40 ~ 100 mm的矿石，从砾石磨的破碎过程中分离出来。 

采用自磨和半自磨工艺时，矿石一次破碎至350毫米以下。 

当破碎后的产品直接用于分选时，可根据矿石的解离程度和不同工艺设备所选择的粒度要求来确定。一般给料跳汰选矿为-20mm；重介质选矿-25，+3mm，静态重介质选矿可达100mm。 

当需要将粉碎后的产品作为成品时，可根据用户要求确定产品粒度。

来源：矿机之家

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