砂金矿矿床种类繁多，分布广泛。由于金在砂金矿中呈游离状态，且与砂石比重差十分明显，因此重选工艺是从砂矿中提取黄金一种理想且高效的方法。
砂金矿选矿工艺流程主要是先通过重选工艺尽可能地从原矿中回收金（可回收的金粒度下限一般为0.01mm）及其伴生的各种重矿物，然后再经重选法、浮选法、磁选法和静电选法等单一或联合作业分离金和各种重砂矿物，从而达到综合回收的目的。
在生产过程中，常用的砂金矿选矿工艺流程主要包括洗矿作业、筛分作业、重选作业和精选作业。
洗矿作业
洗矿作业是砂金矿选别作业前一项重要工序，其主要目的是分离砾石、砂土和粒土，将砾石上粘附的细泥与混杂其内的金矿砂洗净。一般，砂金矿中常含较多的风化粘土，金矿砂被包裹在其中，共同形成胶结块或泥浆体。若不提前对其进行碎散，胶结块或泥浆体会在筛分过程中随废石一起被排出，从而降低砂金矿回收率，造成金的损失。
在洗矿作业中，先用水冲洗然后通过平面振动筛、圆筒洗矿机、圆筒筛等机械搅动将被包裹在胶结块或泥浆体里的矿砂解离出来，从而分离砾石、砂与粘土，洗净砾石上所粘附的粘土和金粒。该作业能改善砂金矿的选别能力，有利于提高砂金矿的回收率。
筛分作业
一般情况下，筛分作业的主要目的是对洗矿后的砂金矿进行筛分，筛除大块不含金的砾石，以提高选金效率。一般情况下，筛分作业能筛除20-40%的废石（砾石、卵石）。
砂金矿筛分作业多采用水筛，筛上冲水碎散矿泥，以提高砂金矿筛分效率。通常，砂金矿筛分设备的筛孔大小需根据原矿砂中金的粒度组成参数确定，目前常见筛孔一般为10-20mm。当采用固定溜槽进行粗选作业时，筛孔可以更大，但上限不能超过60mm。固定选厂常采用振动筛或格筛作为砂金矿筛分设备，采金船则常采用圆筒筛。
重选作业
选别砂金矿主要采用重选工艺，一是因为砂金的比重大、粒度粗，粒度一般为0.074~2mm，二是因为重选工艺经济、简单。重选作业是砂金矿选别阶段的关键作业，常采用跳汰机、摇床、溜槽等重选设备将大部分废石排出，从而获得粗金精矿。
1、跳汰机：跳汰机选别砂金可在比重差≥1.25且矿石单体解离的前提下，下限粒度可达0.04mm，工艺操作简单，设备处理能力大，在粗选金矿中运用效果很好。
2、摇床：摇床选金适于处理分选粒度较细的矿物，选金稳定可靠，矿带分布清晰可见，富矿比较比其他选矿方法高，易管理，且可一次性选别所需矿石。根据矿石的粒度不同，摇床可分为粗砂床、细砂床和矿泥床三种：粗砂床适用于分选物料粒度在0.5-2.0mm之间的矿粒；细砂床适于处理物料粒度范围0.074-0.5mm的矿粒；矿泥床适于处理物料粒度0.037-0.074mm的矿粒。
3、溜槽：按照分选矿粒的粒度，溜槽可分为粗粒溜槽和细粒溜槽。其中，细粒溜槽又可分为矿砂溜槽和矿泥溜槽。
粗粒溜槽主要用于分选砂金矿，其给矿粒度上限可达100-200mm，有效回收粒度下限约为0.074mm。细粒溜槽常用于分选海滨砂金矿（金矿粒度为-2mm）粗选作业。
矿砂溜槽适用于分选2-0.074mm粒级金矿；矿泥溜槽则用来选别-0.074mm粒级金矿。
精选作业
根据不同的砂金矿类型，精选作业可采用重选工艺、磁选工艺、浮选工艺、电选工艺或联合工艺进行选别将金和各种重矿物彼此分离，以进一步提升金的品位。精选作业也是砂金矿选矿工艺流程中必不可少的工序之一，需特别重视精选作业工艺与设备的选择，避免精选作业过程中金的流失，充分提高金和其他重砂矿物的回收效率，实现综合回收的目的。
脱水作业
通常，我们根据精选作业所采用的工艺来判断是否需要进行脱水作业。重选、磁选、浮选工艺在湿式条件下便可进行，而电选工艺则要求干式条件。一般，砂金矿脱水作业采用浓缩+过滤工艺流程。
在实际生产中，砂金矿选矿工艺流程和选矿设备都需要结合矿石性质、选厂情况、投资预算等因素决定，同一砂金矿选矿工艺流程和选矿设备并不能完全适用于所有砂金矿选矿厂。因此，建议选择具有选矿资质的设备生产厂家，结合各因素量身定制科学、合理的砂金矿选矿工艺流程与设备。
来源：矿机之家
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